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甲醇水蒸氣重整制氫催化劑助劑研究進(jìn)展

發(fā)布時(shí)間:2022-10-12 10:21

閆御迪,張財(cái)順,張磊,高志賢

摘要:助劑的摻雜對(duì)甲醇水蒸氣重整制氫催化劑的催化性能起到重要的調(diào)節(jié)作用。對(duì)甲醇水蒸氣重整制氫技術(shù)的機(jī)理進(jìn)行系統(tǒng)總結(jié)歸納,并且圍繞過(guò)渡金屬助劑、稀土金屬助劑和其他類型助劑3個(gè)方面概括總結(jié)了近20年來(lái)甲醇水蒸氣重整制氫催化劑助劑的研究成果。摻雜助劑后催化劑的結(jié)構(gòu)特征發(fā)生改變,例如催化劑比表面積、孔容孔徑、活性組分分散度等,以摻雜助劑的方式對(duì)催化劑結(jié)構(gòu)進(jìn)行調(diào)控,進(jìn)而提高催化劑的活性和穩(wěn)定性。最后對(duì)未來(lái)助劑摻雜研究以及催化劑的制備方法做出展望,希望本文能夠?yàn)榧状妓魵庵卣茪浯呋瘎┑难邪l(fā)提供可靠的科學(xué)依據(jù)。

關(guān)鍵詞:助劑;甲醇水蒸氣重整;氫氣;一氧化碳

     近年來(lái),隨著環(huán)境保護(hù)意識(shí)的不斷提升,氫能作為一種綠色、環(huán)保、優(yōu)質(zhì)、高效的清潔能源備受關(guān)注。在各種制氫方法中,甲醇水蒸氣重整制氫工藝具有原料甲醇容易儲(chǔ)存和運(yùn)輸、工藝反應(yīng)條件溫和、能耗低、產(chǎn)氫率高、副產(chǎn)物CO含量低等優(yōu)點(diǎn),目前該工藝已成為制氫領(lǐng)域中重點(diǎn)發(fā)展的工藝之一。為進(jìn)一步完善該工藝技術(shù),眾多科研學(xué)者開發(fā)出各類可用于甲醇水蒸氣重整制氫工藝的催化劑。經(jīng)研究發(fā)現(xiàn),在催化劑中摻雜助劑可增大催化劑的比表面積、降低催化劑還原溫度、增強(qiáng)催化劑載體和活性組分之間的相互作用、提高催化劑的甲醇轉(zhuǎn)化率、降低催化劑的CO選擇性,為此,本文介紹了甲醇水蒸氣重整制氫工藝并綜述了近20年甲醇水蒸氣重整制氫工藝催化劑助劑的研究進(jìn)展情況。

1 甲醇水蒸氣重整制氫工藝及機(jī)理

     甲醇水蒸氣重整制氫工藝是甲醇制氫工藝的重要分支,即甲醇和水按比例混合,經(jīng)汽化后,在一定壓力、溫度和催化劑作用下轉(zhuǎn)化生成H2、CO2及少量CO和CH4的混合氣體。該工藝反應(yīng)溫度相對(duì)較低(200~300 ℃),產(chǎn)物組分中H2質(zhì)量分?jǐn)?shù)較高(>90%)、CO質(zhì)量分?jǐn)?shù)較低(< 2%),產(chǎn)品分離提純相對(duì)簡(jiǎn)單。

     甲醇水蒸氣重整制氫機(jī)理主要分為分解-變換機(jī)理和重整-逆變換機(jī)理兩大類。POUR等研究發(fā)現(xiàn)甲醇水蒸氣重整制氫產(chǎn)物中含有CO組分,由此推測(cè)該工藝可能經(jīng)歷了甲醇分解(MD)和水氣變換(WGS)兩個(gè)反應(yīng)過(guò)程,反應(yīng)方程式如下:

CH3OH → CO + 2H2   (1)

CO + H2O → CO2 + H2 (2)

     JIANG等和PEPPLEY等研究發(fā)現(xiàn),甲醇和水蒸氣首先發(fā)生重整反應(yīng)(MSR),之后經(jīng)過(guò)水氣逆變換反應(yīng)(RWGS)生成CO,反應(yīng)方程式如下:

CH3OH + H2O → CO2 + 3H2   (3)

CO2 + H2 → CO + H2O        (4)

     目前,JIANG等和PEPPLEY等提出的機(jī)理被普遍接受,但對(duì)反應(yīng)過(guò)程中生成的中間產(chǎn)物的認(rèn)識(shí)(如甲酸甲酯、甲酸、甲醛等副產(chǎn)物)仍然存在分歧。

     筆者團(tuán)隊(duì)研究發(fā)現(xiàn),甲醇水蒸氣重整制氫工藝主要包括甲醇重整反應(yīng)和逆水氣變換反應(yīng)兩個(gè)過(guò)程,即:①甲醇發(fā)生脫氫反應(yīng)生成甲氧基;②甲氧基轉(zhuǎn)化為中間過(guò)渡產(chǎn)物甲酸甲酯;③甲酸甲酯轉(zhuǎn)化為甲酸;④甲酸分解后生成CO2和H2;⑤CO2經(jīng)過(guò)逆水氣變換反應(yīng)生成副產(chǎn)物CO。其機(jī)理如圖1所示。

2 甲醇水蒸氣重整制氫催化劑助劑

     甲醇水蒸氣重整制氫催化劑的活性、穩(wěn)定性和選擇性直接影響了催化劑的應(yīng)用價(jià)值。通常情況下,催化劑活性與比表面積、活性組分分散度以及催化劑的還原性質(zhì)等因素有直接關(guān)系。催化劑穩(wěn)定性主要體現(xiàn)在熱穩(wěn)定性、循環(huán)性和機(jī)械穩(wěn)定性等方面;催化劑的選擇性決定了產(chǎn)物中副產(chǎn)物組分含量。研究發(fā)現(xiàn),在催化劑中適量添加助劑可有效提高催化劑的綜合性能,目前可用于添加的助劑主要有過(guò)渡金屬助劑、稀土金屬助劑和其他類型助劑三大類。

2.1 過(guò)渡金屬助劑

     2004年,李永峰等將Zr和Ce作為助劑,制備了CuZn(Zr,Ce)AlO催化劑并將其應(yīng)用在甲醇水蒸氣重整制氫領(lǐng)域中。經(jīng)研究發(fā)現(xiàn),Zr和Ce的加入不僅能夠有效提高甲醇轉(zhuǎn)化率和產(chǎn)氫率,而且還能夠顯著提高反應(yīng)出口的富氫氣體中氫氣的含量,所制備的不同元素比例催化劑中,含有過(guò)渡金屬Zr的催化劑(Cu40Zn30Zr25Al5)效果最好。

     2004年,LI等報(bào)道了ZrO2助劑對(duì)CuZnAlO催化劑綜合性能的影響,研究表明,ZrO2的加入可有效提高催化劑的整體催化性能。通過(guò)對(duì)SEM和XRD數(shù)據(jù)分析發(fā)現(xiàn),加入ZrO2助劑能夠提高Cu的分散度,XPS數(shù)據(jù)分析證明ZrO2助劑可降低催化劑表面Al的含量,并削弱CuO和Al2O3之間的相互作用。

     2010年,李吉?jiǎng)偟葓?bào)道了摻雜微量Cr、Zn、Cu助劑的NiO/CeO2催化劑。經(jīng)研究發(fā)現(xiàn),加入的微量Cr、Zn、Cu金屬氧化物助劑可降低催化劑在低溫區(qū)域CO 和CH4的選擇性,提高催化劑的產(chǎn)氫率和抗積碳能力。

     2011年,LI等報(bào)道了Mn、Fe、Ni、Ti、Co、Cr等過(guò)渡金屬助劑對(duì)CuO/CeO2 介孔材料催化劑進(jìn)行改性研究的成果。研究發(fā)現(xiàn),催化劑經(jīng)助劑Mn或Fe改性后增強(qiáng)了Cu與Ce之間的相互作用,形成了更多的Cu+和氧空位,因此催化劑具有良好的低溫性能。Co和Cr的摻雜抑制了CuO/CeO2介孔材料催化劑選擇氧化CO的催化活性,分析XRD和XPS數(shù)據(jù)發(fā)現(xiàn)Co2+在CeO2晶格中取代了Cu+,導(dǎo)致Cu+從晶格中分離,并在CeO2表面聚集。分析H2-TPR和DRIFTS數(shù)據(jù)發(fā)現(xiàn),催化劑中Cr的引入大大削弱了銅與CeO2的相互作用。相互作用的減弱降低了Cu的還原性,抑制了Cu+的生成,進(jìn)而降低了催化劑選擇性氧化CO的性能。

     2012年,李光俊等將Al、Fe、Cr作為助劑,制備并報(bào)道了尖晶石CuM2O4(M = Al、Fe、Cr)催化甲醇重整反應(yīng)的特性。研究發(fā)現(xiàn),添加不同助劑后,3種銅基尖晶石催化劑比表面積均較小,并且表現(xiàn)出完全不同宏觀物性。3種催化劑相比,CuAl2O4催化劑具有良好的穩(wěn)定性和最低的CO選擇性;CuFe2O4催化劑的穩(wěn)定性較差,且CO選擇性最高;CuCr2O4催化劑的CO選擇性相對(duì)較低,但積碳最為嚴(yán)重。

     2017年,巢磊等報(bào)道了以Fe和MgO作為助劑的Cu-Fe-MgO/AlPO4-5催化劑。研究發(fā)現(xiàn),助劑Fe的摻雜可有效提高甲醇的轉(zhuǎn)化率,但副產(chǎn)物二甲醚的選擇性隨著助劑Fe含量的增加而提高。催化劑經(jīng)助劑MgO改性后,雖然甲醇轉(zhuǎn)化率沒(méi)有明顯提高,但副產(chǎn)物二甲醚的選擇性因MgO的加入而明顯降低。H2-TPR數(shù)據(jù)證明,催化劑中CuO與Fe2O3之間存在一定的相互作用,大部分Fe2O3和CuO在282 ℃條件下同時(shí)被還原,并且Cu以兩種不同物種形式存在。CO2-TPD和NH3-TPD數(shù)據(jù)表明,助劑Fe的摻雜使催化劑同時(shí)產(chǎn)生強(qiáng)酸中心和強(qiáng)堿中心。催化劑摻雜適量助劑MgO后,增加了強(qiáng)堿性中心的含量、降低了弱酸性中心的含量,但摻雜助劑MgO對(duì)催化劑強(qiáng)酸性中心的影響較小。

     2018年,王東升等報(bào)道了含有助劑Co的Cu-Co/γ-Al2O3催化劑。研究發(fā)現(xiàn),與Cu基催化劑相比,摻雜助劑Co后Cu-Co催化劑的比表面積、平均孔容和孔徑均有不同程度增大,甲醇轉(zhuǎn)化率也有一定程度提高。將Cu-Co催化劑負(fù)載在載體γ-Al2O3后,催化劑的比表面積和孔徑均有大幅度提高,并且催化劑的微觀粒子尺寸明顯減小,活性組分Cu的分散度顯著增加,大幅度提升了催化劑的抗團(tuán)聚和抗燒結(jié)能力。在甲醇水蒸氣重整實(shí)驗(yàn)中,Cu-Co/γ-Al2O3催化劑在270 ℃時(shí)仍然可以保持良好的催化活性和穩(wěn)定性,反應(yīng)結(jié)束后,催化劑沒(méi)有出現(xiàn)明顯的燒結(jié)、團(tuán)聚現(xiàn)象。

     2003年,AMIN等研究發(fā)現(xiàn),在Cu/Ce催化劑中引入Cr可以降低CuO的結(jié)晶度,使CuO晶粒尺寸變小。2007年,PAPAVASILIOU等報(bào)道了一系列摻雜助劑Zn的CuO/CeO2催化劑,并將其用于甲醇水蒸氣重整制氫。研究發(fā)現(xiàn),適量助劑Zn的摻雜可提高催化劑的催化性能。2014年,PARK等將ZrO2作為助劑摻雜到Cu-ZnO/Al2O3催化劑體系中,研究發(fā)現(xiàn),與Cu-ZnO/Al2O3催化劑相比,Cu-ZnO-ZrO2/Al2O3催化劑中Cu的分散度明顯高于摻雜助劑前催化劑中Cu的分散度,并且Cu-ZnO-ZrO2/Al2O3催化劑的還原溫度低于Cu-ZnO/Al2O3催化劑的還原溫度。2017年,KIM等報(bào)道了含有助劑Zn和Ni的層狀Cu基催化劑。研究發(fā)現(xiàn),摻雜助劑Zn后,催化劑活性組分Cu的分散度未發(fā)生明顯變化,助劑Ni的摻雜使催化劑的低溫催化活性略有提高,但Cu2+的分散度隨助劑Ni的摻雜而降低。2018年,TAJRISHI等將ZnO和ZrO2作為助劑摻雜到介孔Cu/SBA-15納米催化劑中。經(jīng)研究發(fā)現(xiàn),摻雜助劑ZnO可以使催化劑對(duì)CO的選擇性降低,摻雜助劑ZrO2可以使催化劑的活性和穩(wěn)定性提高。

     王東哲等將Cr、Zn等過(guò)渡金屬助劑摻雜到CuO/CeO2催化劑中。經(jīng)研究發(fā)現(xiàn),催化劑摻雜過(guò)渡金屬助劑后,催化劑的還原性、表面氧空穴含量、活性組分Cu 的分散度以及CuO與CeO2間的相互作用發(fā)生明顯變化。催化劑中Cu的比表面積越大,還原溫度越低,CeO2和CuO之間的相互作用越強(qiáng),催化劑表面氧空穴含量越高,催化效果越好。作為后續(xù)研究,2020年,王東哲等報(bào)道了不同含量Cr對(duì)Cr-Cu/CeO2催化劑催化MSR反應(yīng)性能的影響。研究發(fā)現(xiàn),與其他Cr含量的催化劑相比,當(dāng)Cr質(zhì)量分?jǐn)?shù)為3%時(shí),催化劑的催化活性較好。在特定反應(yīng)條件下,催化劑的催化效率達(dá)到100%,重整氣組分中CO質(zhì)量分?jǐn)?shù)僅為0.15%。與不含助劑Cr的催化劑相比,催化劑的催化效率提升了10%,重整氣組分中CO質(zhì)量分?jǐn)?shù)降低了0.34%。

2.2 稀土金屬助劑

     CAI等利用助劑La2O3對(duì)CuO-ZnO/ Al2O3進(jìn)行了改性,有效提高了催化劑的低溫活性和熱穩(wěn)定性。2003年,張新榮等報(bào)道了摻雜助劑CeO2的Cu-CeO2/Al2O3催化劑的甲醇水蒸氣重整制氫催化性能研究成果。研究發(fā)現(xiàn),助劑CeO2能夠促進(jìn)催化劑的水汽轉(zhuǎn)化反應(yīng)的進(jìn)行,進(jìn)而降低催化劑的CO選擇性。XRD和TPR及XRF測(cè)試結(jié)果表明,Ce的引入不僅降低了催化劑的還原溫度,而且Ce與Cu能夠產(chǎn)生較強(qiáng)的相互作用,該作用提高了催化劑中Cu的分散度,可以有效阻止反應(yīng)過(guò)程中C組分的團(tuán)聚和燒結(jié),進(jìn)而改善了Cu-CeO2/Al2O3催化劑的催化性能。

     TROVARELLI等研究發(fā)現(xiàn),CeO2中Ce4+和Ce3+之間具有高效的還原/氧化過(guò)程循環(huán),而且CeO2表面容易形成晶格缺陷,具有良好的儲(chǔ)放氧能力,因此將CeO2 作為助劑可有效提高催化劑的催化活性。此外,Ce的摻雜具有提高催化劑活性組分的分散性和熱穩(wěn)定性等優(yōu)點(diǎn)。2006年,PATEL等利用CeO2對(duì)CuO-ZnO/Al2O3催化劑進(jìn)行改性,有效降低了催化劑的CO選擇性,提高了催化劑的穩(wěn)定性,其他相關(guān)研究同樣報(bào)道了相同的結(jié)論。2016年, SHIM等報(bào)道了助劑的不同浸漬順序?qū)u/γ-Al2O3催化劑性能的影響。研究發(fā)現(xiàn),在催化劑制備過(guò)程中,不同的浸漬順序影響了催化劑氧空位濃度和CuO的活化程度,因此影響了催化劑性能。2017 年,MINAEI等報(bào)道了催化劑CuO-ZnO-CeO2/Al2O3。研究發(fā)現(xiàn),摻雜適量助劑CeO2 可以有效改善催化劑的結(jié)構(gòu)性質(zhì)并提高甲醇轉(zhuǎn)化率,當(dāng)CeO2的負(fù)載量為10%時(shí),催化劑的還原溫度最低,活性組分Cu的分散度最高,甲醇轉(zhuǎn)化率最高。

     2017年,賀建等將CeO2作為助劑對(duì)Cu/Zn-Al水滑石衍生物催化劑進(jìn)行改性研究。研究發(fā)現(xiàn),催化劑的還原性能和Cu的比表面積直接影響了催化劑的活性,催化劑經(jīng)CeO2改性后,還原溫度降低,Cu的比表面積增大,因此提高了催化劑的催化活性和產(chǎn)氫率。當(dāng)CeO2的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為4%時(shí),催化劑具有最低的還原溫度和最大的Cu比表面積,催化活性最佳。在特定條件下,4%Ce-Cu/Zn-Al催化劑的甲醇轉(zhuǎn)化率達(dá)到100%,與未摻雜Ce的Cu/Zn-Al催化劑相比,4%Ce-Cu/Zn-Al催化劑的甲醇轉(zhuǎn)化率高出了近40%,產(chǎn)氫率是摻雜前的1.8倍,重整尾氣中CO質(zhì)量分?jǐn)?shù)僅為0. 39%。2018年,楊淑倩等報(bào)道了La、Ce、Sm等稀土助劑對(duì)Cu/Zn-Al水滑石衍生催化劑改性的研究。研究發(fā)現(xiàn),催化劑摻雜稀土Ce、Sm、Gd元素后,活性組分Cu的比表面積明顯增大,催化劑的還原溫度降低,催化劑活性提高。當(dāng)催化劑摻雜稀土元素La后,Cu的比表面積減小,催化劑的還原溫度升高,催化劑活性降低。在所制備的催化劑中,Ce-Cu/Zn-Al催化劑的催化活性最佳。作為后續(xù)研究,同年,楊淑倩等報(bào)道了Ce的浸漬順序?qū)u/Zn-Al水滑石衍生催化劑催化甲醇水蒸氣重整制氫性能的影響。研究發(fā)現(xiàn),不同浸漬順序制備的3種催化劑的催化性能不同,其中Ce-Cu/Zn-Al催化劑Cu的分散度和比表面積最大,催化劑還原溫度最低,催化性能最好。

2.3 其他助劑

     2017年,黃媛媛等報(bào)道了復(fù)合型助劑CeO2和ZrO2對(duì)Cu/γ-Al2O3催化劑性能的影響。研究發(fā)現(xiàn),同時(shí)摻雜助劑ZrO2和CeO2后,催化劑Cu/γ-Al2O3的比表面積和平均孔徑略微增大,Cu的分散度得到提高,反應(yīng)過(guò)程中Cu的燒結(jié)得到抑制,因此提高了催化活性。此外,CO2-TPR和NH3-TPR實(shí)驗(yàn)證明催化劑Cu-ZrO2-CeO2/γ-Al2O3同時(shí)含有酸性中心和堿性中心,摻雜助劑后,催化劑的弱酸位強(qiáng)度降低,弱堿性位強(qiáng)度增強(qiáng),但是助劑對(duì)強(qiáng)酸位和強(qiáng)堿位影響較小。

     2019年,盧培靜等將B作為助劑摻雜到甲醇水蒸氣重整制氫催化劑體系中,對(duì)催化劑活性組分Cu的分散性、還原性以及B和Cu二者之間的相互作用進(jìn)行調(diào)控。研究發(fā)現(xiàn),B的負(fù)載量為0.38%時(shí)催化劑Cu的比表面積較大,還原溫度相對(duì)較低,B與Cu之間的相互作用較強(qiáng),催化劑的催化活性較高。由于B與Cu之間的相互作用較強(qiáng),能夠有效抑制催化劑表面Cu粒子的遷移,因此催化劑具有良好的穩(wěn)定性。

3 結(jié)論與展望

     摻雜助劑對(duì)設(shè)計(jì)和制備甲醇水蒸氣重整制氫催化劑越來(lái)越重要,利用助劑對(duì)催化劑進(jìn)行改性,通過(guò)改變催化劑表面結(jié)構(gòu)特征如催化劑的孔容孔徑、比表面積、活性組分的分散度等,可有效降低催化劑的還原溫度,提高催化劑的抗燒結(jié)和積碳能力,降低CO選擇性,進(jìn)而提高催化劑的活性和穩(wěn)定性。

       但目前此類催化劑研究仍有一些問(wèn)題有待解決,例如,目前多種助劑中,只有CeO2助劑的作用機(jī)理研究比較透徹,其他助劑作用機(jī)理有待進(jìn)一步系統(tǒng)研究。此外,催化劑制備方法多為傳統(tǒng)方法,如浸漬法、水熱法、沉積沉淀等,以上傳統(tǒng)方法具有能耗大、毒性溶劑消耗量大等缺點(diǎn),新的催化劑制備方法有待開發(fā)。

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